一个车轮背后的创新之路

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　　走进宝武集团马钢轨交材料科技股份有限公司（以下简称马钢交材）智控中心，巨大的监控屏幕上，各项数据、生产工艺流程、厂房内设备运行状态一目了然。

　　“点击屏幕上的‘车轮’，可直接看到车轮的所有质量信息，还能对车轮的质量信息进行追溯。”智控中心管控员熟练地操作着系统，“现在大屏上显示的是车轮生产线的数字孪生系统，通过单件跟踪和数据采集，将车轮的制造信息和质量信息搜集到车轮的ID号中进行归档，同时与工艺设定参数进行比对，出现异常，系统会立即自动报警。以前需要一个班组来完成的工作，现在我们两个人就可管控了。”
　　这个故事只是一个生动的缩影。近日，安徽省发展改革委公布2025年安徽省优秀创新型企业表彰名单，马钢交材成果成功入选，成为全省50家获此殊荣的企业之一。
　　创新驱动，科技赋能。作为全球轨道交通轮轴领域的头部企业，马钢交材始终将科技创新作为核心竞争力。目前，公司累计拥有专利140项，其中发明专利78项、实用新型专利59项、外观专利2项、PCT专利1项，构建了覆盖核心技术的知识产权保护体系。通过持续攻关轮轴材料、工艺及智能化制造技术，马钢交材产品性能达到国际先进水平，成功打破国外技术垄断，实现关键领域自主可控。
　　千淘万漉虽辛苦，吹尽狂沙始到金。一次次攻坚克难，一次次创新突破，从无到有，从有到优。自主创新，始终是马钢人传承创新中最可贵的基因和最强劲的动能。
　　改革开放以来，马钢紧扣我国铁路六次大提速需求，先后研制出时速160公里、200公里、270公里的车轮。为此，马钢投资数十亿元建成了全新电炉生产线，极大地提升了车轮钢冶炼质量，完成车轮在线检测线自动化升级改造，新增国际领先水浸式相控阵超声波在线探伤系统，确保产品零缺陷出厂……
　　随着中国高铁时速达到350公里，高速车轮的研发也进入了新阶段，先后掌握了50多项关键核心技术，这些技术此前被西方发达国家垄断。
　　2008年，马钢正式启动了高铁车轮国产化项目。2014年，马钢参与国铁集团重大课题《动车组关键技术自主创新深化研究——时速350公里中国标准动车组轮轴设计研究》，作为课题组主要成员参与项目全过程并重点负责车轮开发。马钢交材车轮研发团队重点针对进口时速300公里车轮服役过程中突出的多边形问题进行攻关。经过仔细分析，最终确定在某工序进行化学处理，准确达成目标，再结合前面的热处理试验结果，综合性能一次命中。
　　创新不是一蹴而就的。虽然研发团队在高速车轮技术研发中历经了艰辛的磨砺，但始终把高速车轮国产化作为企业的责任和奋斗的方向。
　　一节高铁车厢重达五六十吨，每一对车轮需要长期承受十几吨的往复循环载荷，要保证车轮在复杂条件下高速安全运行，对车轮的纯净度、韧性、硬度、精度等各项指标都有非常严苛的技术要求，失之毫厘差之千里。
　　研发团队创新提出了材料力学性能和服役性能的评价方法，并提出了材料性能控制的范围。在设计上打破传统碳素钢体系构架，通过采用微合金化技术，设计出完全本土化的D2材质高速车轮，并匹配复合热处理技术，使其综合性能优于进口ER8材质车轮。2015年，D2试验车轮装配于“蓝海豚”和“金凤凰”中国标准动车组，并顺利通过60万公里装车运用考核。一系列核心技术的掌握，让高速车轮有了“纯中国血统”，从此不再受制于人！
　　科技创新，数字赋能。近三年来，马钢交材研发投入占比均超过5%，远高于行业平均水平。高强度的研发投入，支撑其在轻量化车轮、智能化检测、绿色制造等领域不断取得新突破，助力轨道交通装备向高端化、低碳化转型。
　　伴随新一轮科技与产业革命，绿色低碳已是大势所趋。2022年夏天，一批澳洲必和必拓的铁矿石从澳大利亚运抵我国，而这船铁矿石也将作为生产原材料被马钢用在低碳优质产品的研发上。马钢决定把这批优质铁矿石用于新型低碳车轮的研发上，车轮研发团队自告奋勇挑起了大梁。
　　说干就干。在研发过程中，大家发现矿车车轮服役环境复杂，对车轮提出高硬度、高韧性的研发需求，要想增加其韧度以及持续减碳并非易事。如何进行产品创新又保证批量的稳定性？从降碳设计顶层规划入手，他们从零起步。
　　经过一年多的努力，马钢逐项突破各项技术瓶颈，实现原料—制造—使用的深度协同降碳，2023年9月17日，成功开发出全球首款低碳45吨轴重重载车轮。经权威机构中国船级社核算，该车轮碳足迹量较EPD（环境产品声明）报告数据实现降碳34%。
　　小小车轮的背后，是我市坚持以制造业为纲，把数字赋能制造业高质量发展作为牵引性抓手，因地制宜发展新质生产力的生动缩影。
　　展望未来，我市将以科技创新为引领，以全域数字赋能为路径，以数字赋能制造业高质量发展为牵引性抓手，以“人工智能+”和“数据要素×”为驱动，以项目和场景为带动，加快发展新质生产力。